水中总有机碳分析仪在不同行业的典型应用案例

　　水中总有机碳分析仪凭借其出色的检测性能，已广泛应用于多个行业的水质监测场景。以下通过饮用水处理、电子工业、制药行业三个典型案例，详细介绍其应用流程、检测价值及实际效果。

　　一、案例一：饮用水处理厂的 TOC 监测

　　1. 应用背景

　　某城市饮用水处理厂以水库水为原水，近年来受周边农业面源污染影响，原水 TOC 含量波动较大(1.2-6.8mg/L)，需通过实时监测 TOC 含量调整处理工艺(如活性炭吸附、臭氧氧化等)，确保出厂水 TOC≤5mg/L，符合国家标准。

　　2. 检测流程

　　样品采集：分别在原水取水口、沉淀池出口、活性炭滤池出口、出厂水管道设置采样点，每小时自动采集 1 次水样，水样经 0.45μm 滤膜过滤后进入分析仪。

　　仪器参数设置：采用高温燃烧氧化型总有机碳分析仪，设定燃烧温度 850℃，进样体积 50μL，检测周期 3 分钟 / 次，自动绘制 0-10mg/L 的 TOC 标准曲线，相关系数 R²≥0.999。

　　数据记录与工艺调整：分析仪实时显示各采样点 TOC 数据，并将数据传输至水厂中央控制系统。当原水 TOC>4mg/L 时，系统自动增加活性炭滤池的反冲洗频率;当出厂水 TOC>4.5mg/L 时，启动备用臭氧氧化装置，确保出厂水 TOC 达标。

　　3. 应用效果

　　通过持续监测与工艺调整，该厂出厂水 TOC 含量稳定控制在 3.0-4.8mg/L，合格率达 100%，相较于传统的每日 1 次人工检测，实时监测避免了因 TOC 超标导致的水质风险，提升了饮用水安全保障水平。

　　二、案例二：电子厂超纯水 TOC 检测

　　1. 应用背景

　　某半导体芯片生产企业的超纯水系统需制备电阻率≥18.2MΩ・cm、TOC≤10μg/L 的超纯水，用于芯片清洗。若超纯水 TOC 超标，会导致芯片表面形成有机污染物，影响芯片性能，因此需对超纯水制备各环节进行 TOC 实时监测。

　　2. 检测流程

　　采样点设置：在超纯水系统的反渗透出口、EDI(电去离子)出口、抛光混床出口、终端用水点设置 4 个监测点，采用在线式总有机碳分析仪，实现 24 小时连续监测。

　　仪器选择与参数设置：选用紫外氧化 - 过硫酸钠协同氧化型分析仪，检测限 0.001-500μg/L，进样流量 10mL/min，数据每 2 分钟更新 1 次，超标时自动报警(报警阈值 8μg/L)。

　　异常处理：当 EDI 出口 TOC>5μg/L 时，系统自动再生 EDI 模块;当终端用水点 TOC>8μg/L 时，立即停止芯片清洗作业，排查超纯水系统故障(如滤膜失效、氧化剂浓度不足等)。

　　3. 应用效果

　　超纯水 TOC 含量稳定控制在 3-8μg/L，满足芯片生产要求，因超纯水 TOC 超标导致的芯片不良率从 0.5% 降至 0.05%，显著提升了生产效益。

　　三、案例三：制药行业纯化水 TOC 监测

　　1. 应用背景

　　某制药企业生产口服固体制剂，需使用符合《中国药典》(2020 年版)标准的纯化水，其中 TOC≤0.5mg/L。纯化水用于药品原料溶解、设备清洗，若 TOC 超标，可能导致药品污染，因此需对纯化水进行严格的 TOC 检测。

　　2. 检测流程

　　检测方式：采用离线式总有机碳分析仪，每日对纯化水制备系统的储存罐、用水点进行抽样检测，每次采集 3 个平行样品。

　　仪器操作：样品无需预处理，直接进样，采用高温燃烧氧化法，检测范围 0-10mg/L，平行样相对偏差≤3%。检测完成后，仪器自动生成检测报告，记录样品信息、检测时间、检测结果，报告需经检验人员签字确认，归档保存。

　　3. 应用效果

　　纯化水 TOC 检测合格率 100%，所有检测数据符合药品 GMP(良好生产规范)要求，确保了药品生产过程的合规性与安全性，通过了药品监管部门的多次现场检查。